Centre d'usinage CNC 5 axes contrôlés conçu pour l'usinage de barres et de pièces en aluminium, PVC, alliages légers ou acier. Il prévoit deux modes de fonctionnement: le premier permet l’usinage de barres jusqu’à 7 m de long dans une seule zone et le second, en mode pendulaire, permet l'usinage de plusieurs pièces dans deux zones d’usinage autonomes. Tous les axes CNC sont absolus et n'ont pas besoin d'une remise à zéro au redémarrage de la machine. COMET R6, en version “I”, est équipée d'étaux motorisés qui, en mode pendulaire dynamique, se positionnent de manière autonome et en temps masqué pendant le fonctionnement du mandrin dans le champ d'usinage opposé. Les 4e et 5e axes permettent à l’électrobroche de tourner d’après CNC de –15° à 90° sur l’axe horizontal et de 0° à 720° sur l’axe vertical en continu pour exécuter des usinages sur la face supérieure et sur toutes les faces latérales du profilé. Il est équipé d’un magasin outils à 12 postes à bord du chariot de l'axe X, en mesure d’abriter aussi une lame de 250 mm maximum de diamètre. La table de travail mobile facilite le chargement et le déchargement de la pièce augmente considérablement la section usinable sur l'axe Y.
1F = Usinage d’1 face 5F = Usinage de 5 faces
Dimensions en mm
L’électrobroche de 8,5 Kw en S1 à couple élevé permet également d’exécuter des usinages lourds typiques du secteur industriel. En option, pour augmenter ultérieurement les performances, une électrobroche de 11 kW avec encodeur pour taraudage rigide est disponible. La rotation de l’électrobroche le long des axes B et C permet d'effectuer des usinages sur les 5 faces du profilé, sans devoir le repositionner. Il est possible de l'utiliser sur certains types d'extrudés en acier comme sur des profils en aluminium, grâce à la disponibilité d'une installation de lubrification, programmable à travers le logiciel, dont le double réservoir permet d'utiliser aussi bien de l'huile à diffusion minimale qu'un micro-brouillard à eau avec émulsion d'huile.
Le mode d'usinage innovant permet de réduire au minimum les temps d'arrêt de la machine lors des phases de chargement et de déchargement des pièces à usiner. Le système permet, dans les deux zones d'usinage distinctes et indépendantes, de charger/décharger simultanément les pièces extrudées d'un côté et d'usiner des pièces de longueurs et/ou de codes différents de l'autre côté. Cette solution rend la machine très polyvalente, ce qui est particulièrement utile dans le secteur des huisseries et pour les petites commandes, qui exigent un usinage de petits lots de pièces différentes.
Le magasin porte-outils, intégré à l’axe X, en dessous de l’électrobroche et en position arrière par rapport à celle-ci, permet de réduire considérablement la durée requise pour l’opération de changement d’outil. Cette fonction s’avère particulièrement utile pour les usinages en début et en fin de barre extrudée : en effet, le magasin et l’électrobroche se déplaçant à la même vitesse dans les postes correspondants, toute course en direction du magasin est ainsi évitée. Le magasin peut contenir jusqu'à 12 porte-outils avec les outils respectifs, y compris une lame d'un diamètre maximum de 250 mm, que l'utilisateur peut configurer comme il le souhaite. Chaque poste du porte-outils est équipé d’un capteur qui détecte le positionnement convenable du cône.
L'imprimante industrielle d'étiquettes permet d'identifier chaque profil coupé avec les caractéristiques d'identification de la liste de coupe. En outre, l'impression du code à barres permet d'identifier facilement le profil lui-même, ce qui est particulièrement utile pour les étapes d’usinage ultérieures sur les centres d'usinage ou les chaînes de montage assisté.
